液態(tài)硅膠射出成型工藝傳統(tǒng)的設備是立式射出機臺，使用一上兩下（即一個上模，兩個下模），左右滑動的模具理念成型，這是目前中國國內比較普遍的做法。但是由于近年來，我國勞動力成本的不斷攀升，使得制造成本倍增；同時又因為液態(tài)硅膠（LSR）射出加工領域的行業(yè)巨頭—奧地利的Starlim率先在業(yè)內推行德國臥式模具理念，實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，大大降低了加工成本，給中國國內的液態(tài)硅膠射出(LIM)加工業(yè)造成極大的競爭壓力。為此近年來國內的加工制造業(yè)包括液態(tài)硅膠注塑成型的加工企業(yè)也紛紛在探索精益化生產(chǎn)的出路。

近年來，中國國內一些企業(yè)率先在國內效仿德國臥式模具理念，大力推行自動化、無毛邊成型技術，在技術創(chuàng)新方面取得突破性進展。

從2015年下半年開始陸續(xù)在液態(tài)硅膠立式成型加工及臥式成型模具加工成型方面取得了多項專利技術創(chuàng)新，包括液態(tài)硅膠針閥式封膠技術、開放式閥口無毛邊技術等，已經(jīng)成功實現(xiàn)部分汽車連接器精密硅膠件的射出秒數(shù)0.8秒、硫化時間3秒、機臺無人、自拆無毛邊技術。

但是LSR臥式模具自動化無毛邊技術比較適合產(chǎn)能需求比較大的精密硅膠件大批量生產(chǎn)，因為臥式模具的制造成本對比傳統(tǒng)的模具要高至少1/3-1/2，設立自動化的相關生產(chǎn)線前期投入也比較大，所以，該技術的推行比較適合汽車硅膠精密配件中用量比較大，生命周期比較長的項目。對于年需求量不是大的項目，或生命周期比較短的項目，由于前期模具及生產(chǎn)線投入成本比較低，依然推薦使用傳統(tǒng)的液態(tài)硅膠立式成型工藝，但產(chǎn)品單價相對偏高。所以液態(tài)硅膠立式成型工藝方面也不斷的進行創(chuàng)新優(yōu)化，尤其是在孔位無毛邊成型技術方面取得關鍵性突破，省去了后續(xù)去毛邊的工藝。

液態(tài)硅膠射出成型的上述技術創(chuàng)新省去很多去毛邊的后工藝，同時提升了品質及成型效率，大大降低了加工制造成本，為客戶節(jié)省了費用，提升了產(chǎn)品的競爭優(yōu)勢。

智能化、自動化生產(chǎn)是未來中國制造業(yè)的必然趨勢，技術創(chuàng)新是企業(yè)成敗的關鍵，因為中國勞動力成本不再有優(yōu)勢，而且今后還將越來越?jīng)]有優(yōu)勢。所以產(chǎn)品設計理念的創(chuàng)新及自動化、智能化、精益化生產(chǎn)是未來中國制造業(yè)的唯一出路。